制砂机在选矿机破碎过程中的应用
作者:admin 发布时间:2022-05-14 浏览:84

  随着全球变暖,高效减排的呼声日益高涨。选矿能源的消耗成本引起了管理机构和所选等级的关注。石材生产线的破碎筛分和磨矿分级是选

  矿生产过程中的主要环节。降低矿石破碎能耗,提高破碎效率一直受到广泛重视。根据我国金属矿山的实践,已投产矿山选矿厂的破碎工艺

  流程大致为:二段一闭路破碎工艺流程、三段开路破碎工艺流程、三段式开路破碎工艺流程。一级一闭路工艺流程,新的三级一闭路工艺流

  程,四级一闭路工艺流程。如果矿山的生产规模在500t/d以下,破碎工艺基本上采用二段一闭路破碎工艺流程或三段一闭路工艺流程。

  两道工序(二段一闭路破碎工艺流程和三段一闭路工艺流程)的最终产品粒径都比较大,一般在25mm左右。这种粒度进入研磨过程,增加了

  具体思路如下:一般选矿机破碎部分采用二段一闭路破碎工艺流程或二段三段一闭路破碎工艺流程。无论采用何种粉碎工艺,实际粉碎物料

  我们的想法是:破碎后的原矿经过振动筛分级后,筛上的矿石将进行细化处理,而不是返回二级破碎或三级破碎再破碎。取而代之的是“制

  制砂机的工作原理是:物料从进料斗进入制砂机,通过分配器分成两部分。一部分从分配器中部进入高速旋转的叶轮,在叶轮内迅速加速,

  以数百倍于重力加速度的加速度从流道中喷出,首先一部分矿石落下来自分配器的冲击破碎,再一起冲击到涡流支腔内的物料衬里,由矿衬

  反弹。由于从叶轮通道排出的物料形成连续的料幕,这样的矿石在涡流破碎腔内受到反复的冲击、摩擦、研磨和破碎;粉碎后的物料从南面

  的下部卸料口卸出。在整个破碎过程中,矿石相互撞击破碎,不与金属部件直接接触,延长了机械磨损的时间。

  涡流室内巧妙的气流自循环,消除了粉尘污染。假设采用其他细碎设备。破碎机中的锤式破碎机、锤头和衬板消耗很大。更换频繁,每小时

  产量低,耗电量大,维修困难,维修时间长,设备运转率低。锤头和衬板的消耗量惊人。设备处理后的矿石和筛下的矿石通过皮带输送机输

  送到粉仓(也称缓冲仓)进行粉磨。根据前人研究部门总结的数据,给矿越粗,由于研磨时间越长,将其研磨到规定细度时耗电越大,生产

  率越低,给矿粒度的变化影响很大。关于磨床的生产率。按新成型的-0.074mm水平计算的磨床的相对生产率通常随着进料粒度的减小而增加

  ,但随着产品的变薄而增加幅度减小。粗磨比细磨增加幅度大,异质矿比均质矿更明显。

  以日处理能力为100t的选矿厂为例,磨前的碎矿粒度大多在25mm左右,大大降低了磨机的效率。由于磨机为细磨设备,磨机粗碎效率低,将

  25mm的矿石磨至8m以下时,磨矿效率很低。此时1吨矿石的耗电量约为30kwh。如果采用先进的破碎工艺,矿石已破碎至细品位,产品含量较

  高。此时磨机磨碎1T矿石的电耗只有11度左右。方法是在原料粗碎系统上加装“制砂机”,使磨机的进料粒度由25mm降低到10mm,-5mm的比

  例比原来提高了一倍;细碎机破碎1吨矿石的电耗约为5kwh。改为磨前。采用细碎设备对矿石进行细碎,使1t矿石在破碎和粉磨系统中的电耗

  可降低10kwh左右。这样,每年可节约数万千瓦时的电能,既增加了矿山的经济效益,又为环境保护做出了贡献。而且,使用预磨细碎设备也